吉林：“老企业”讲出全球产业前沿的新故事
——从吉林实践看老工业基地的动能转换与产业升级
中国战略新兴产业融媒体记者 艾丽格玛
走进吉林化纤碳纤维车间，扑面而来的第一感受是：自动化。
在长达400余米的碳化生产线上，原丝经过氧化、低温碳化、高温碳化、表面处理等工序被加工为碳丝。特别是经过一千多度的高温碳化时将白色的原丝“炼化”成深褐色，又进一步变成纯黑色，再被不知疲倦的收丝机收成卷。而这就是大名鼎鼎的“新材料之王”——碳纤维。
2026年，“十五五”开局之年。习近平总书记指出，“十五五”时期，必须把因地制宜发展新质生产力摆在更加突出的战略位置。“不能一哄而上、跟风冒进，更不能喜新厌旧、把传统产业优势丢掉。”
而在吉林，“新”与“老”的故事，正在同时上演。
7月7日，本刊记者随中国记协主办的全国新闻界采编骨干增强“四力”教育实践团队，走进了吉林。
从纺织到“新材料之王”：一条丝的“质变”
吉林化纤集团始建于1959年，以人造丝、腈纶纤维等传统纺织材料起家，是全球最优质的人造丝生产基地、全球最大的腈纶纤维生产基地。人造丝产能12.5万吨/年，占全球34%；腈纶纤维产能53万吨，全球市占率40%、国内市场64%。
但让这家“老企业”站上全球产业前沿的，并不止于传统纺织，还有碳纤维。
从纺织纤维到碳纤维，看似跨界，实则是高分子材料科学“同一棵树”上长出的“不同枝干”——传统纺织技术的工艺积累、产业工人队伍、生产管理经验，构成了碳纤维产业化的“技术跳板”。
现场调研时，工作人员告诉本刊记者，吉林化纤集团已形成“两束、三全、双路线”的技术优势，原丝产能19万吨、碳丝产能7.4万吨，2025年产销量实现全球第一。更关键的是，它是全球唯一拥有湿法、干法双路线碳纤维原丝自主知识产权的生产企业。产线国产化率已达90%以上，推动碳纤维拓展至航空航天、商用大飞机、轨道交通、汽车轻量化等领域。
新材料不仅是“新产业”，更是整个制造业的“隐形支撑”。风电叶片的主梁、新能源汽车电池护板、无人机机身——处处都有它的身影。目前，吉林化纤在国内碳纤维风电复材市场占比达90%以上，无人机结构件市场份额超50%。公司还联合东华大学、上海电气等单位，在35K大丝束碳纤维及复合材料应用于海上大型风机叶片方面实现关键技术突破，达到国际先进水平。2026年3月，吉林化纤集团6万吨碳纤维项目——全球单线产能最大、单幅最宽的4000吨高效率大丝束碳化线一次开车投产。
>> 吉林化纤碳纤维车间。本刊记者 艾丽/摄
从“光学的摇篮”到“卫星的摇篮”
如果说碳纤维是传统产业的“质变”，那么长光卫星的故事，则是科研体制“破壁”的典范。
长光卫星孵化于中国科学院长春光机所——光机所始建于1952年，被誉为中国“光学的摇篮”。2014年12月1日，公司正式成立。2015年10月7日，“吉林一号”首组四颗卫星发射成功，拉开了中国商业航天的大幕。
就在7月4日，长光卫星技术股份有限公司对外宣布，完成近50亿元股权融资。长光卫星董秘胡雁答本刊记者问时表示，资本青睐长光卫星的原因，一是商业航天赛道被提升到了国家战略的高度，二是长光卫星本身在这个赛道里已经拥有十多年的技术创新储备和组网经验，有着非常成熟的全产业链经验。
截至目前，长光卫星通过30次成功发射将161颗卫星送入太空，建成全球最大的亚米级商业遥感卫星星座。卫星重量从第一代的420公斤降至第三代的40公斤，分辨率优于0.5米。2024年发布世界首个高清全球年度一张图。星地激光通信倍率达100Gbps，达到国际先进水平。
技术迭代同样令人瞩目。第一代卫星重达420公斤、制造成本8000万元；第二代降至200公斤级、5000万元；第三代降至40公斤，实现国内首次海上发射；第四代分辨率优于0.5米。
长光卫星宣传主管张宜坤对此解释道：商业航天目前最重要的关注点，就在于压缩每一次发射的成本，而降低卫星重量，就可以大大提高每次发射的性价比，对于可持续的商业闭环起到重要的作用。
早在2015年，公司就确立了“核心技术全国产化”的卫星制造原则，核心部组件国产化率已达100%。在复杂的国际形势下，长光卫星没有被“卡住脖子”，反而成就了自主可控的“反向认证”。
从“国车”到“国民车”：生产线上的进化
1956年，新中国第一辆解放牌卡车在中国一汽下线；1958年，第一辆红旗轿车出厂。70年后，红旗制造中心繁荣厂区总装车间不到一分钟下线一辆红旗车。2025年，红旗品牌年产销量稳定站上40万辆台阶，成为首个用户突破200万的中国豪华汽车品牌。
“老企业同样可以高端化、智能化、绿色化。切不可把传统产业一概视为‘低端产业’、‘落后产业’一退了之，否则就可能导致新旧动能断档失速、加剧结构调整阵痛。”习近平总书记曾这样表述。
这里发生的变化，正是整个中国制造业智能化升级的缩影。焊接车间机器人自动化率100%；天工纯电平台电驱效率达96%行业领先；鸿鹄混动平台发动机热效率45.21%；国内首颗车规级多域融合芯片“红旗1号”联合研发成功。“十四五”时期，中国一汽攻克关键核心技术1500余项。
“红旗”的生产模式也在变革——从“以产定销”到“以需定产”，用户选配完成后，数据在订单提报、排产、生产、交付全流程流转。车间通过数字孪生仿真173个场景全覆盖，将164类1.5万余套关键装备的数据联通，实现“商品车下线、数字化车上云”。
绿色转型同样提速。繁荣厂区屋顶光伏板、中水回用、雨水收集，无不是低碳理念与行动的生动体现。目前，中国一汽已建成6家“零碳工厂”、35座“无废工厂”。
更深刻的变化发生在人身上。一汽红旗制造中心繁荣厂区总装车间维修班长孙伟达说，他正从“修设备”转向学习“AI预测性维护”“大数据分析”，而“紫领”——介于白领和蓝领之间——正在成为产业工人的新身份。
>> 孙伟达正接受调研团队采访。本刊记者 艾丽/摄
“老”与“新”的四重逻辑
吉林的实践，为老工业基地动能转换提供了四条方法论。
第一，传统产业是“母体”而非“包袱”。化纤孕育碳纤维、光机所孵化商业航天、汽车底盘生长出新能源智驾——“老”的技术积累不是负担，而是“新”的种子萌发的土壤。国家发展改革委副主任王昌林提出，一方面，要巩固提升矿业、冶金、化工、轻工、纺织、机械、船舶、建筑等产业竞争力，提升产业链自主可控水平，稳住实体经济基本盘。另一方面，要立足实体经济，加强原始创新和核心技术攻关，提高体系化创新能力，强化企业科技创新主体地位，一体推进教育科技人才发展，为高质量发展提供强大动力。正如吉林没有“弃旧”，而是在“旧”的肌体上生长出“新”的筋骨。
第二，产业链思维是关键。长春锚定“一中心、五高地”；吉林市2023-2025年GDP增速连续三年领跑全省；延边州GDP跃上千亿台阶。各市州各有侧重，立足自身资源禀赋，积极发挥比较优势，共同指向“产业链协同”。
第三，需要“耐心资本”。吉林省真金白银支持长光卫星；吉林化纤集团44个项目“建一个成一个”；长光卫星从2005年预判到2014年成立，历经10年技术沉淀。新质生产力的培育，急不得。
第四，场景驱动技术落地。国家发展改革委副主任李春临指出，场景已经成为关键的创新资源，场景就是连接技术和产业、打通研发和市场的桥梁，是推动科技创新和产业创新融合发展，实现体制改革、科技创新、产业转型升级的重要综合性创新载体。而碳纤维在风电、汽车、无人机中广泛应用；遥感数据在农林水利、环保、金融等14个领域开展150余项服务，正是场景驱动技术落地的现场实践。
一千多度的的碳化温度，是新质生产力的热度；22℃的绿色林海，是高质量发展的理性。新旧动能转换不是“急转弯”，而是“平稳换挡”——吉林正在用实践回答：中国制造从哪里来，向哪里去。
答案，写在每一根碳丝、每一颗卫星、每一辆汽车里。
