中国战略新兴产业网（王敏报道）
1月14日，记者从天津港保税区企业海洋石油工程股份有限公司（以下简称“海油工程”）获悉，由我国自主研发建造的全球首座十万吨级深水半潜式生产储油平台——“深海一号”能源站在3艘大马力拖轮的共同牵引下从山东烟台启航，将于2月抵达海南岛东南陵水海域实施油气生产设施的现场安装，用于开发我国首个1500米深水自营大气田—陵水17-2气田。
据悉，“深海一号”能源站由上部组块和船体两部分组成，按照“30年不回坞检修”的高质量设计标准建造，设计疲劳寿命达150年，可抵御百年一遇的超强台风。能源站搭载近200套关键油气处理设备，同时在全球首创半潜平台立柱储油，最大储油量近2万立方米，实现凝析油生产、存储和外输一体化功能，具有较好的经济效益和技术优势。“‘深海一号’能源站尺寸巨大，总重量超5万吨，最大投影面积相当于两个标准足球场大小，总高度达120米，相当于40层楼高，最大排水量达11万吨，相当于3艘中型航母。其船体工程焊缝总长度高达60万米，可环绕北京六环3圈；使用电缆长度超800公里，可环绕海南岛一周。”中国海油陵水17-2气田开发项目总经理尤学刚介绍说，该项目在建造阶段实现3项世界级创新，运用13项国内首创技术，攻克10余项行业难题，是中国海洋工程建造领域的集大成之作。
记者在采访中了解到，该能源站建造质量标准高、施工技术难度大，又在施工关键期遭遇新冠疫情影响，项目团队在质量管理和安全保障等方面面临巨大挑战，为此，中国海油项目团队坚持“防疫和生产”两手抓，科学组织、高效动员，及时采取封闭式管理策略，在作业高峰期安全组织超过4000人昼夜奋战，使项目工期缩短至21个月，为国际同等规模项目建造最短用时。海油工程副总工程师、陵水17-2总包项目总工程师钟文军告诉记者，“深海一号”能源站对涂装质量和精度控制有着严格要求，组块和船体连接点间距不得超过6毫米。通过成功实施合龙工程，我国半潜平台船体总装快速搭载和精度控制技术已达到世界先进水平，多项深水施工技术突破1500米大关，全面掌握中心管汇等10余种水下关键装备的自主制造技术，超大型深水装备工程总包能力显著提升。同时，该项目还引进了人员定位系统，无死角开展安全网格化管理，克服受限空间作业多、交叉作业多等难题，最终取得1700万工时无事故的骄人成绩。
值得一提的是，“深海一号”能源站将在陵水海域进行为期4个多月的油气生产设施安装和调试工作，预计今年6月具备投产条件。陵水17-2气田投产后将依托海上天然气管网大动脉，每年为粤港琼等地供应30亿立方米深海天然气，可满足大湾区四分之一的民生用气需求。
海油工程董事长、党委书记于毅表示，面对重重挑战，海油工程全面梳理排查风险，自主搭建质量控制工作流程框架，主动出击前端设计，集中整合国内外行业最尖端深水旗舰，确保“深海一号”顺利交付。面向“十四五”，海油工程将继续履行好央企职责，在构建新发展格局中展现更大作为，进一步加大深水海工装备制造等关键技术攻关，充分发挥中国海洋油气资源开发工程建设“国家队”作用，推动天津港保税区、滨海新区乃至天津市海洋装备制造产业高质量发展，为建设海洋强国、保障国家能源安全作出更大贡献。
