作为高端装备制造的先进代表，近年来，中车四方股份公司一直致力于推动数字技术与制造技术的深度融合，主动应对新技术带来的机遇和挑战，通过产业数字化，推动企业向数字化、网络化、智能化方向发展，培育发展新动能，打造数字时代企业竞争新优势，实现高质量发展。

 

 

　　时速600公里，完全自主知识产权的高速磁浮列车。这是中车青岛四方机车车辆股份有限公司（以下简称“中车四方股份公司”）最新研制下线的又一“大国重器”。蓝灰相间的车身上光线如流水滑过，十足的科技感昭示着它背后雄厚的科研开发能力。

　　中车四方股份公司在高速动车组、城际（市域）动车组、城轨车辆的研发制造上处于行业内的领先地位。中国首列时速200公里高速动车组、首列时速300公里高速动车组、首列时速380公里高速动车组、首列“复兴号”动车组、首列城际动车组和首列中国标准地铁列车均诞生于此。

　　融合制造蝶变。中车四方股份公司相关负责人在接受本刊记者采访时表示，作为全国先进制造业和现代服务业融合试点企业，中车四方股份公司近年来不断努力，围绕推动先进制造业和现代服务业融合，形成轨道交通系统全寿命周期智能运维和产业链智能制造解决方案能力，实现从提供产品+服务到专业化系统解决方案提供商转型升级。

　　让130多米长、300多吨重、5节编组的磁悬浮列车悬浮于轨道上，并以时速600公里“贴地飞行”，对车辆动力学、空气动力学、悬浮导向控制等都是巨大的挑战。而中车四方股份公司牵头研制的时速600公里高速磁浮交通系统，可以让悬浮系统响应时间达到毫秒级、间隙波动控制在4毫米范围内、气动阻力降低17%、气动噪声降低4分贝、车体强度提高2倍、厘米级高精度停车、毫秒级低时延车地通信……

　　上述负责人告诉本刊记者，作为高端装备制造的先进代表，近年来，中车四方股份公司一直致力于推动数字技术与制造技术的深度融合，主动应对新技术带来的机遇和挑战，通过产业数字化，推动企业向数字化、网络化、智能化方向发展，培育发展新动能，打造数字时代企业竞争新优势，实现高质量发展。

　　他说道，“目前，数字化已融入中车四方股份公司发展战略。‘十三五’提出建设数字化工厂，‘十四五’提出全面建成数据驱动型企业的目标，明确了公司数字化发展的方向，推动产业数字化转型升级成为全公司上下的共识。”

　　《关于推动先进制造业和现代服务业深度融合发展的实施意见》明确提出，培育融合发展新业态新模式，并要建设数字化、网络化、智能化制造和服务体系。国家“十四五”规划中也提出，“加快数字化发展、建设数字中国”。

　　经过十余年的发展，中车四方股份公司数字化工厂架构初步建成，实现了数字化研发、数字化制造、数字化运营和数字化服务的全面应用，数字化在业务支撑、资源共享、效率提升、有效管理等方面取得显著效果。同时，智能制造取得阶段性成效。上述负责人介绍，中车四方股份公司已建成数字化、智能化生产线6条，大幅提升了制造过程智能化水平，并荣获“智能制造示范工厂”“智能制造标杆企业”称号。

　　在下一代地铁中，车窗变身触控显示屏，乘客轻触车窗，即可看新闻、浏览网页、购票、观看电视直播，便捷获取各种信息与服务，引领进入“触控”时代。

　　上述负责人介绍，除了触控，通过采用先进的智能运维技术，下一代地铁实现了列车全息化实时状态监测、在途预警和主动运维，车辆的运维保障更智能。

　　获得信息化升级的不仅是地铁。据介绍，中车四方股份公司通过融合数字化技术，基于既有复兴号动车组平台，打造了新型复兴号智能动车组，融合互联网、云计算、大数据、5G等新技术，全车设有3300多个监测点，比以往动车组增加700余个，提升了列车运行、安全监控、检修维护等方面智能化水平。

　　中车四方股份公司通过建设面向产品全生命周期管理的信息化平台，实现了研发、制造、运营、服务等全流程协同提升，缩短了产品研发周期，提升了制造效率，提高了服务质量，有力支撑了公司高速动车组、城际动车组、地铁车辆、现代有轨电车、单轨车辆、高档铁路客车、内燃动车组和高速磁浮八大产品平台的谱系化，实现技术水平及服务品质持续提升，满足了市场多样化要求。

　　上述负责人表示，中车四方股份公司将“产品全寿命周期管理”和“企业数字化运营”作为数字化建设的核心，基于自建的企业级大数据中心，通过纵向的信息系统覆盖和横向数据集成实现企业核心业务数字化打通，建设了涵盖数字化研发、数字化制造、数字化运营和数字化服务的面向产品全生命周期管理的信息化平台，实现了业务与信息化深度融合。

　　以数字化服务平台为例，中车四方股份公司建立了产品全生命周期运维管理MRO、预测性维修管理PHM和配件一体化管理SGO平台，驱动企业由制造型向“制造+服务”型转变。MRO和PHM让动车组故障诊断及处理效率同比提升20%，降低检修配件库存资金占用超1亿元，在避免行车故障、降低产品售后服务费用及质量损失费用方面效果显著，年均预防动车组运营故障300余件，动车组百万公里故障率保持行业最低水平。而SGO平台通过大数据、云计算、互联网等技术，实现配件服务转型，构建了基于互联网的轨道装备配件电商+超市销售平台，实现配件需求、采购、销售、库存、物流、查询和付费等全流程的互联网化、数字化和电子化；通过平台的建设，建立全国六大配件中心，实现配件销售全局覆盖，保障配件高质高效供给，平台实现绝大部分配件随用随领，平均供应周期缩短至15天内，及时率达96.5%。

　　“对本企业来说，服务已经不是单纯的对于产品的维保，产品运行的稳定性、产品的质量、新的运维模式等都在推动着企业需要从制造向‘制造+服务’转型。”谈到推动两业融合的关键时，上述负责人向本刊记者表示。

　　同时，他认为，从内部上讲，两业融合关键在于企业的发展内需。两业融合涉及企业资源投入以及组织架构、管理模式等优化与调整，企业有推动两业融合的内生动力，才能主动变革企业基础管理，积极探索两业融合的应用场景，具体场景的改善在微观上给实施主体带来切实的回报，进而带来持续推动两业融合的动力和投入。

　　实际上，“制造+服务”的转型已经体现在了中车四方股份公司的研发和运营整体思路设计上。

　　其产品研发过程首先可以做到数据的电子化、规范化、标准化和流程化管理。以新一代PDM平台为核心的数字化研发平台，可以支撑公司产品研发设计、工艺设计、质量策划的全过程管控和一体化应用。而通过开展基于最小作业单元的结构化工艺设计应用，打通了设计、制造的产品数据链。这不仅让工艺设计的效率提升20%，还能够建设供应商协同研发平台，在上游实现与供应商产品研发计划和研发任务的协同。这些是缩短产品研发周期、提升制造效率的最坚实基础，可以让公司对于市场的需求变化探知更为敏锐，为产品需求方提供服务质量更高的智能制造。

　　与此同时，中车四方股份公司建立了产品全生命周期服务技术体系，持续推进产品全生命周期智能运维技术研究。上述负责人具体介绍道，可以对产品运用实施全过程、全方位、全天候、全寿命周期的状态管理，实现数据采集、预警、远程监视和诊断分析，提升智能运维水平；同时，数字化的产品增值服务带动车辆产品营销，为公司成为个性化的产品全寿命周期解决方案提供商、提升全寿命周期价值获取能力提供支撑。但他也坦言，数据驱动整体效能需要深度挖潜，数字化对生产经营的推动和支撑需进一步强化。

　　目前，中车四方股份公司动车组国内市场占有率约43%，是国内动车组上线运营数量最多、品种最全、质量最优、安全运营里程最长的企业；城轨车辆国内市场占有率约20%；产品出口到世界28个国家和地区。“制造”与“服务”的深度融合，将促使他们提供更好的用户体验和更高的运维效率，进一步利用优质的服务促进主营业务发展。

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　　来源：本刊原创文章